5 leçons tirées de la conférence NextGen Logistics, selon un cadre de longue date de Toyota

Par John Brooks, PDG, Warehouse on Wheels

Le mois dernier, notre équipe Warehouse on Wheels a assisté à notre première conférence NextGen sur la chaîne d’approvisionnement. Nous avons énormément appris des professionnels de la logistique de partout au pays, et nous avons passé un excellent moment dans le processus. 

Mais c’était plus que du réseautage. J’ai eu l’honneur d’animer une conversation avec mon ami, mais surtout le cadre de longue date de Toyota, Terry Stumpf. 

Une introduction à Terry Stumpf

Terry a passé plus de deux décennies au sein de l’une des opérations de fabrication les plus efficaces au monde. Il a contribué au lancement du premier pick-up Toyota grandeur nature en Amérique du Nord, géré des chaînes d’approvisionnement complexes à travers des ouragans et des tsunamis, et survécu à plus d'« urgences du vendredi soir » que la plupart des gestionnaires d’usine ne verront dans toute une vie.

Les 5 leçons logistiques de Terry pour les leaders en fabrication et en chaîne d’approvisionnement

En seulement 20 minutes environ, Terry a changé la façon dont beaucoup pensent la flexibilité dans la gestion de leur chaîne d’approvisionnement. Terry a donné un cours de maître, exposant ses expériences avec le système juste-à-temps de Toyota. 

Vous pouvez voir tout dans la vidéo ci-dessus, mais si vous manquez de temps, j’ai déjà fait la partie difficile pour vous. Voici mes 5 leçons préférées que Terry a partagées lors de l’événement. 

1. Le juste-à-temps ne fonctionne qu’avec une sauvegarde au cas où

Toyota fonctionne pauvre, mais même les systèmes les plus pauvres rencontrent des accrocs. C’est la météo, les grèves, la panne d’équipement, tout ce que tu veux. Terry a rappelé à tout le monde que les meilleurs opérateurs ne paniquent pas — ils planifient. Avoir du stockage mobile prêt à être déployé quand tout est relancé maintient la production en marche et le stress est bas.

2. remorques sont des entrepôts mobiles (et des sauveteurs)

Quand un plancher d’usine atteint sa capacité ou que les conteneurs commencent à s’empiler au quai, la façon la plus rapide et la moins coûteuse de créer de l’espace est déjà sur roues. Terry a appelé remorques « Le véritable entrepôt de Toyota. » Ils ont permis à son équipe de faire circuler le fret, d’éviter les frais de retenue et de prévenir des fermetures coûteuses.

3. Les déchets se cachent dans l’espace excédentaire

Un de mes points préférés de Terry, c’est que si tu construis un entrepôt, tu vas le remplir. Les équipes rempliront un entrepôt à ras bord, qu’elles en aient besoin ou non. La philosophie de Toyota d’éliminer les déchets s’applique aussi à la superficie. Louer de l’entreposage seulement quand on en a besoin impose de la discipline et garde les coûts bas.

4. La flexibilité se paie d’elle-même

Lors du tsunami de 2011 au Japon, Toyota a utilisé du stockage remorques pour compenser 300 000 $ en coûts potentiels de détention. Ce qui était clairement un événement tragique est venu avec des leçons durement acquises. Bien sûr, la flexibilité, c’est une question de commodité à court terme, mais c’est plus. Il s’agit de gestion des risques. C’est la différence entre une interruption et une fermeture pour plusieurs entreprises. 

5. Les relations comptent plus que les contrats.

Comme l’a dit Terry, les problèmes logistiques ne surviennent pas à 10 h un mardi. Elles ont lieu à 21 h un vendredi. Quand cet appel arrive, vous n’avez pas besoin d’un fournisseur. Les vendeurs vous laissent souvent en attente. Tu as besoin d’un partenaire qui décroche le téléphone. C’est ainsi que Toyota voit les fournisseurs, et c’est ainsi que nous opérons chez WOW.

Entendre les histoires de Terry sur scène a confirmé quelque chose que je croyais depuis le premier jour : les entreprises qui gagnent en logistique ne sont pas toujours les plus grandes. La taille apporte souvent des complications. Les gagnants de la chaîne d’approvisionnement sont souvent les plus adaptables. 

Nous en sommes fiers chez WOW. Chaque jour, notre équipe se réveille et pense à notre petite devise de trois mots : Simple. Intelligent. Entrepôt. Qu’il s’agisse d’un fabricant du Fortune 100 ou d’un distributeur familial, nous arrivons rapidement, restons flexibles et réglons les problèmes de stockage avant qu’ils ne cessent la production.

Parce que, comme Terry l’a prouvé, même les meilleures chaînes d’approvisionnement ont besoin d’un voisin fiable quand l’espace manque.